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    飛邊(溢邊、批峰、毛刺)
    文章錄入: tonyyu  來源:  點擊:5182

        飛邊大多發生在模具的分合位置上,如動模和靜模的分型面,滑塊的滑配位置,鑲件的縫隙,頂針桿孔隙等處。飛邊在很大程度上是由于模具缺陷或機臺鎖模力太大,產生的張開力大于鎖模力時,模具脹開,使塑料溢出,造成飛邊。
    (一)、在成型工藝條件方面原因和對策
        1)塑料熔體黏度太低可能出現飛邊--------如果塑料黏度太低則其流動性高,很容易流入模面之間的微小縫隙,增大張開力,如PP、PA、PE等塑料本身特性是黏度低、收縮率大、固然要提高鎖模力。PA、PC、ABS等有強的吸水性,對水分敏感,導致在高溫下大幅度降低流動黏度,增加飛邊的可能性,要考慮原料的充分的干燥。此外,熔體溫度過高或模溫過高等,都有可能造成飛邊的產生。
        2)計量不準確-----------在正常情況下,帶有緩解墊的計量對保持制品質量是一個保證。如果加料量超出緩沖墊需要,則會造成多料,結果易產生飛邊;當塑料原料粒度大小不均勻時,會使加料分量變化不定,造成計量不準,制品產生缺膠或飛邊。
        3)塑料充模速度過快和壓力過大易造成飛邊----------因壓力過高速度過快時,對模具張開力增大,導致溢邊,故當模穴一旦注滿,應立即將注射壓力降為較低的保壓壓力,或把注塑速度也降下來,這樣熔體前端的塑料有機會冷卻固化,減少溢料機會。
        4)采用多級速度注射-------------由于制品結構的不同,尤其厚薄均勻度不同,需要均衡注射速度。否則在注射薄壁部分時,由于速度過快壓力過高造成飛邊產生。在易造成飛邊的部位用慢速成型,但毛邊部位形成“硬殼層”后,再提高注射速度。保壓切換前注射速度降低,確保在毛邊部位形成“硬殼層”。
    (二)、模具及制品設計方面原因和對策
        1)模具分型面精度差-----------舊模因早先的飛邊擠壓,使型腔周邊疲勞塌陷。分型面上黏有異物或?蛑苓厧в型钩龅那擞∶;顒幽0遄冃温N曲。
        2)模具和入料配置不合理------------在不影響制品完整性的前提下,流道盡量安置在制品對稱中心上,在制品厚實的部位入料。避免出現偏向性流動,使一邊缺料而另一邊飛邊。模具模穴的開設位置過偏,會令注射時模具單邊發生張力,引起飛邊。有些塑料如PE、PP、PA等,在熔融狀態下黏度很低,具有很高的流動性和穿透能力,比較易進入活動的活固定的縫隙,因而要求模具的設計制造精度更高。
        當制品中央附近有成型孔時,習慣在孔上開設側澆口,在較大的注射壓力下,如果鎖模力不足,模的這部分支承作用不夠,發生輕微繞曲時造成飛邊;當模具側面帶有活動滑塊時,其側面的投影面積也受成型壓力作用,如果支承力不夠,也會出現飛邊;
        當上述設計成為不可避免時,操作工藝上要降低注射壓力或提高鎖模力,必要時對模具補強;瑒有托居捎谑莿幼鳈C構,如配合精度不夠會產生飛邊;固定型芯與型腔安裝位置偏移,會產生飛邊;型腔排氣不良,特別對深底形型腔,在注射高壓下,受壓縮的空氣會爆破性地將模的分型面脹開逸出,于是熔料隨同逸出形成飛邊;對于在模的分型面上開設了排氣溝的模具,可改善充模和飛邊,但如果排氣溝開的太淺受異物堵塞,模內氣體排出不及時,會形成飛邊;如果排氣溝開的過深過大,熔料有縫隙可泄,也會形成飛邊;多模穴模具,沒有按照型腔容量大小及與主流道距離的遠近,而相應調配好分流道與澆口的尺寸,也致使充模受力比均勻產生飛邊。此時應均衡流道與澆口的尺寸,使模穴受力均勻。
        合模精度不好,模具變形,模材料強度不夠都會導致產品產生飛邊。
    (三)、材料原因引起的飛邊
        1)PP、PE、PA等塑料熔體黏度低,滲透能力強易產生飛邊;
        2)PA、ABS、PC等因含有水分,對水分敏感,而導致在高溫下大幅度降低流動黏度,水分在熔體中有增塑盒稀釋作用,有易產生飛邊的可能性。
        3)因加入再生料太多而令黏度下降而產生飛邊。
    (四)、機器原因引起的飛邊
        1)機臺真正的鎖模力不足,每臺注塑機都有一個額定鎖模力,這個鎖模力必須高于注射成形件縱向投影面積在注射時形成的張力,否則將造成脹模形成飛邊。
        2)模板不平衡。
        3)注射機四根格林柱的變形不均勻。
        4)模具安裝不平衡。
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